Demanda simultânea: por que calcular corretamente é essencial para a eficiência da sua rede de ar comprimido

Na fase de projeto de uma rede de ar comprimido, é comum cometer um erro clássico: simplesmente somar os consumos nominais informados nos catálogos de equipamentos. Embora pareça uma solução prática, essa abordagem não reflete a realidade operacional da planta e leva a dimensionamentos equivocados — tanto para menos quanto para mais.

É aqui que entra o conceito de demanda simultânea, um cálculo que considera o uso efetivo dos equipamentos durante a operação. Esse critério é fundamental para que a rede entregue ar comprimido na pressão certa, com eficiência energética e sem desperdícios.

Riscos de um cálculo incorreto

O dimensionamento errado pode trazer consequências sérias para a produção:

• Subdimensionamento: resulta em quedas de pressão, máquinas pneumáticas com performance reduzida e até paradas inesperadas de linha.

• Superdimensionamento: gera uma rede desnecessariamente robusta, encarecendo a instalação, elevando o consumo energético e aumentando o tempo de retorno do investimento.

Em ambos os casos, a planta paga a conta — seja pela perda de produtividade, seja pelo excesso de custos.

Fatores que influenciam a demanda simultânea

O consumo real de ar comprimido varia de acordo com vários elementos que precisam ser cuidadosamente considerados no cálculo:

• Número de turnos: plantas que operam em mais de um turno apresentam perfis de demanda diferentes ao longo do dia.

• Tipo de equipamento: compressores, atuadores, válvulas e ferramentas pneumáticas consomem ar de formas distintas.

• Frequência de uso: máquinas que ficam em stand-by não podem ser somadas como se operassem continuamente.

• Processos críticos: setores que não podem parar (ex.: embalagens, envase, estamparia) precisam de garantias extras.

• Picos de demanda: eventos específicos, como partidas simultâneas de equipamentos ou operações em lotes, exigem margem de segurança.

A metodologia ALTECS

Para evitar os riscos de erro, a ALTECS aplica uma metodologia própria e estruturada de dimensionamento, baseada em engenharia de precisão:

1. Levantamento detalhado dos pontos de consumo em toda a planta.

2. Classificação dos equipamentos por tipo de uso (contínuo, intermitente, crítico, eventual).

3. Simulação do comportamento da operação, avaliando o consumo real por turno e por setor.

4. Aplicação de margens técnicas de segurança para absorver picos de demanda sem comprometer a estabilidade.

Esse processo resulta em um projeto equilibrado: enxuto o suficiente para evitar desperdícios, mas robusto para suportar os momentos de maior exigência da produção.

Exemplo prático

Imagine uma linha com 5 máquinas cujo catálogo indica 200 L/min cada uma. Pela soma simples, o consumo seria de 1.000 L/min.

Mas, quando analisamos o uso real, percebemos que nem todas as máquinas operam ao mesmo tempo. Em condições normais de produção, apenas três operam simultaneamente, enquanto duas ficam em espera ou atuam em ciclos intermitentes.

O consumo real simultâneo é de 620 L/min — e não de 1.000 L/min.

Esse ajuste evita tanto o risco de subdimensionamento (queda de pressão) quanto o de superdimensionamento (investimento excessivo em compressores e tubulações).

Conclusão: eficiência nasce do cálculo certo

O cálculo de demanda simultânea é mais do que uma etapa do projeto — é a garantia de que sua planta terá estabilidade, previsibilidade e eficiência energética. Dimensionar corretamente significa entregar ar comprimido suficiente para manter a produção estável, sem inflar custos desnecessários.